Neravnine su neizbježan problem u procesu obrade metala. Bilo da se radi o bušenju, tokarenju, glodanju ili rezanju ploča, nastanak neravnina utjecat će na kvalitetu i sigurnost proizvoda. Neravnine ne samo da lako uzrokuju posjekotine, već utječu i na naknadnu obradu i montažu, povećavajući troškove proizvodnje. Kako bi se osigurala točnost i kvaliteta površine gotovog proizvoda, uklanjanje neravnina postalo je neizostavan sekundarni proces obrade, posebno za precizne dijelove. Uklanjanje neravnina i završna obrada rubova mogu činiti više od 30% cijene gotovog proizvoda. Međutim, proces uklanjanja neravnina često je teško automatizirati, što dovodi do poteškoća u učinkovitosti proizvodnje i kontroli troškova.
Uobičajene metode uklanjanja neravnina
Kemijsko uklanjanje neravnina
Kemijsko uklanjanje neravnina je uklanjanje neravnina kemijskom reakcijom. Izlaganjem dijelova određenoj kemijskoj otopini, kemijski ioni će se prilijepiti za površinu dijelova i stvoriti zaštitni film koji sprječava koroziju, a neravnine će se ukloniti kemijskom reakcijom jer strše s površine. Ova metoda se široko koristi u područjima pneumatike, hidraulike i inženjerskih strojeva, posebno za uklanjanje neravnina preciznim dijelovima.
Uklanjanje neravnina na visokim temperaturama
Uklanjanje neravnina na visokim temperaturama je miješanje dijelova s plinovitom smjesom vodika i kisika u zatvorenoj komori, zagrijavanje na visoku temperaturu i eksplozija kako bi se neravnine spalile. Budući da visoka temperatura stvorena eksplozijom djeluje samo na neravnine i ne oštećuje dijelove, ova je metoda posebno prikladna za dijelove složenih oblika.
Uklanjanje neravnina s bubnja
Uklanjanje neravnina s bubnja je metoda uklanjanja neravnina zajedničkim korištenjem abraziva i dijelova. Dijelovi i abrazivi stavljaju se u zatvoreni bubanj. Tijekom rotacije bubnja, abrazivi i dijelovi se trljaju jedni o druge, stvarajući silu brušenja za uklanjanje neravnina. Uobičajeno korišteni abrazivi uključuju kvarcni pijesak, drvnu sječku, aluminijev oksid, keramiku i metalne prstenove. Ova metoda je prikladna za proizvodnju velikih razmjera i ima visoku učinkovitost obrade.
Ručno uklanjanje neravnina
Ručno uklanjanje neravnina je najtradicionalnija, dugotrajna i radno intenzivna metoda. Operateri koriste alate poput čeličnih turpija, brusnog papira i brusnih glava za ručno brušenje neravnina. Ova metoda je prikladna za male serije ili dijelove složenih oblika, ali ima nisku proizvodnu učinkovitost i visoke troškove rada, pa se postupno zamjenjuje drugim učinkovitijim metodama.
Proces uklanjanja neravnina
Procesno uklanjanje neravnina uklanja oštre kutove zaokruživanjem rubova metalnih dijelova. Zaokruživanje rubova ne samo da uklanja oštrinu ili neravnine, već i poboljšava površinski premaz dijelova i povećava njihovu otpornost na koroziju. Zaobljeni rubovi obično se izvode rotacijskim turpijanjem, što je prikladno za dijelove koji su laserski rezani, utisnuti ili strojno obrađeni.
Rotacijsko turpijanje: Rješenje za učinkovito uklanjanje neravnina
Rotacijsko turpijanje vrlo je učinkovit alat za uklanjanje neravnina, posebno za obradu rubova dijelova nakon laserskog rezanja, štancanja ili strojne obrade. Rotacijsko turpijanje ne samo da može ukloniti neravnine, već i učiniti rubove glatkima i zaobljenima rotacijom za brzo brušenje, smanjujući sigurnosne probleme koje mogu uzrokovati oštri rubovi. Posebno je prikladno za obradu dijelova složenih oblika ili velikih količina, pomažući u poboljšanju učinkovitosti proizvodnje i kvalitete proizvoda.
Proces uklanjanja neravnina
Procesno uklanjanje neravnina uklanja oštre kutove zaokruživanjem rubova metalnih dijelova. Zaokruživanje rubova ne samo da uklanja oštrinu ili neravnine, već i poboljšava površinski premaz dijelova i povećava njihovu otpornost na koroziju. Zaobljeni rubovi obično se izvode rotacijskim turpijanjem, što je prikladno za dijelove koji su laserski rezani, utisnuti ili strojno obrađeni.
Rotacijsko turpijanje: Rješenje za učinkovito uklanjanje neravnina
Rotacijsko turpijanje vrlo je učinkovit alat za uklanjanje neravnina, posebno za obradu rubova dijelova nakon laserskog rezanja, štancanja ili strojne obrade. Rotacijsko turpijanje ne samo da može ukloniti neravnine, već i učiniti rubove glatkima i zaobljenima rotacijom za brzo brušenje, smanjujući sigurnosne probleme koje mogu uzrokovati oštri rubovi. Posebno je prikladno za obradu dijelova složenih oblika ili velikih količina, pomažući u poboljšanju učinkovitosti proizvodnje i kvalitete proizvoda.
Glavni čimbenici koji utječu na stvaranje neravnina kod glodanja na krajevima
1. Parametri glodanja, temperatura glodanja i okruženje rezanja imat će određeni utjecaj na stvaranje neravnina. Utjecaj nekih glavnih čimbenika kao što su brzina pomaka i dubina glodanja odražava se u teoriji kuta reza u ravnini i teoriji EOS izlaznog slijeda vrha alata.
2. Što je bolja plastičnost materijala obratka, lakše je formirati neravnine tipa I. U procesu glodanja krhkih materijala, ako je brzina pomaka ili kut izreza ravnine veliki, to pogoduje formiranju neravnina tipa III (nedostatnih).
3. Kada je kut između priključne površine obratka i obrađene ravnine veći od pravog kuta, stvaranje neravnina može se suzbiti zbog povećane krutosti potporne površine.
4. Korištenje tekućine za glodanje pogoduje produljenju vijeka trajanja alata, smanjenju trošenja alata, podmazivanju procesa glodanja i time smanjenju veličine neravnina.
5. Trošenje alata ima veliki utjecaj na stvaranje neravnina. Kada se alat istroši do određene mjere, luk vrha alata se povećava, ne samo da se povećava veličina neravnina u smjeru izlaska iz alata, već se povećavaju i neravnine u smjeru rezanja alata.
6. Drugi čimbenici poput materijala alata također imaju određeni utjecaj na stvaranje neravnina. Pod istim uvjetima rezanja, dijamantni alati pogoduju suzbijanju stvaranja neravnina od drugih alata.
Zapravo, neravnine su neizbježne u procesu obrade, stoga je najbolje riješiti problem neravnina s gledišta procesa kako bi se izbjegla pretjerana ručna intervencija. Korištenje glodala za zakošavanje može uzrokovati crvenilo.
Vrijeme objave: 14. studenog 2024.