No campo do procesamento de chapa metálica, o tratamento superficial non só afecta á aparencia do produto, senón que tamén está directamente relacionado coa súa durabilidade, funcionalidade e competitividade no mercado. Tanto se se aplica a equipos industriais, á fabricación de automóbiles ou a electrodomésticos, os procesos de tratamento superficial de alta calidade poden mellorar significativamente a calidade do produto e o valor engadido. Os seguintes 10 consellos clave están deseñados para axudarche a optimizar o fluxo do proceso de tratamento superficial de chapa metálica e axudar a acadar excelentes resultados de forma máis eficiente.
Consello 1: Pretratamento preciso
Antes de comezar calquera proceso de tratamento superficial, un pretratamento superficial completo é a base para garantir o efecto do tratamento posterior.
A primeira tarefa é eliminar o aceite, os óxidos e a ferruxe da superficie. Podes usar desengraxantes ou quitaferruxe profesionais, combinados con remollo, pulverización ou limpeza manual.
Para a contaminación persistente, pódese usar unha moenda mecánica (como lixa, rebarbadora, etc.).
Preste atención ao operar:controlar a forza para evitar danar a superficie do substrato, especialmente para pezas de chapa metálica máis delgadas.
Suxestións de mellora: Empregar equipos de pretratamento automatizados (como sistemas de pulverización) para garantir a eficiencia e a consistencia do procesamento, especialmente na produción en masa.
Consello 2: Escolla o material de revestimento axeitado
Os diferentes escenarios de uso teñen diferentes requisitos para os materiais de revestimento das pezas de chapa metálica:
Ambiente exterior: Recoméndase usar un revestimento con alta resistencia ás inclemencias do tempo, como un revestimento de fluorocarbono ou un revestimento acrílico.
Pezas de alta fricción: Prefírese un revestimento de poliuretano ou cerámico para aumentar a resistencia ao desgaste.
Ao mesmo tempo, tamén se debe prestar atención á adhesión do revestimento, que se pode mellorar cunha imprimación. Para escenarios de demandas especiais (como superficies antibacterianas ou illantes), pódense considerar revestimentos funcionais.
Consellos:O respecto polo medio ambiente e o baixo contido de COV (compostos orgánicos volátiles) dos materiais de revestimento están a converterse nunha tendencia de mercado, e pódense preferir os revestimentos ecolóxicos e respectuosos co medio ambiente.
Consello 3: Optimiza os parámetros do proceso de pulverización
Os parámetros do proceso de pulverización determinan directamente a calidade e o aspecto do revestimento:
Distancia da pistola pulverizadora: Debe manterse entre 15 e 25 cm para evitar que se afundan ou queden partículas grosas.
Presión de pulverización: Recoméndase que estea entre 0,3 e 0,6 MPa para garantir unha atomización uniforme da pintura.
Velocidade e ángulo de pulverización: Para pezas con formas complexas, axuste o ángulo da pistola pulverizadora para garantir unha cobertura uniforme do revestimento nos bordos e nas ranuras.
Suxestións de mellora:Realizar experimentos de revestimento de mostras durante a fase de verificación do proceso para optimizar a configuración dos parámetros e garantir a estabilidade na produción a grande escala.
Consello 4: Usar tecnoloxía de pulverización electrostática
A pulverización electrostática converteuse na primeira opción para o tratamento de superficies moderno debido á súa alta taxa de adhesión e uniformidade:
O efecto de conexión a terra é a clave para a calidade da pulverización e débese usar un equipo de conexión a terra profesional para garantir un campo eléctrico estable.
Axuste a tensión electrostática segundo a complexidade da chapa metálica, xeralmente controlada entre 50-80 KV.
Para pezas complexas con orificios cegos ou cavidades internas, pódese empregar un sistema de dobre pistola ou a pulverización asistida manual para evitar zonas débiles do revestimento causadas polo efecto de blindaxe do campo eléctrico.
Consello 5: O tratamento de fosfatación mellora o rendemento anticorrosión
O tratamento de fosfatación non só pode mellorar a resistencia á corrosión do substrato, senón tamén a adhesión dos revestimentos posteriores:
Control da temperatura: A temperatura de fosfatación recomendada para o aceiro está entre 50 e 70 ℃. Demasiado alta ou demasiado baixa afectará á uniformidade da película de fosfatación.
Axuste do tempo: xeralmente de 3 a 10 minutos, axustable segundo os requisitos do material e do proceso.
Suxestión de mellora: Empregar tecnoloxía de fosfatación a baixa temperatura para reducir o consumo de enerxía e combinala cunha solución de fosfatación respectuosa co medio ambiente para reducir a presión do tratamento de augas residuais industriais.
Consello 6: Domina os puntos principais do proceso de galvanoplastia
A galvanoplastia pode proporcionar excelentes propiedades decorativas e protectoras, pero require un control de alta precisión do proceso:
A densidade de corrente e a temperatura deben coincidir estritamente. Por exemplo, ao galvanizar, a temperatura debe estar entre 20 e 30 ℃ e a densidade de corrente debe manterse entre 2 e 4 A/dm².
A concentración de aditivos na solución de galvanoplastia debe controlarse regularmente para garantir a suavidade e a densidade do revestimento.
Nota: A limpeza despois da galvanoplastia é fundamental. Os residuos da solución de galvanoplastia poden causar empañamento ou corrosión na superficie do revestimento.
Consello 7: Anodizado (exclusivo para pezas de aluminio)
A anodización é o proceso principal para mellorar a resistencia á corrosión e o efecto decorativo das pezas de chapa metálica de aluminio:
Recoméndase controlar a voltaxe a 10-20 V e axustar o tempo de procesamento segundo as necesidades (20-60 minutos).
A tinguidura e o selado despois da oxidación son pasos clave para mellorar a capacidade antioxidante e a durabilidade da cor.
Tecnoloxía avanzada: usa a tecnoloxía de oxidación por microarco (MAO) para mellorar aínda máis a dureza e a resistencia ao desgaste da película de óxido.
Consello 8: Esmerilado e pulido superficial para mellorar a precisión
O tratamento superficial de alta calidade é inseparable do esmerilado e o pulido:
Selección de lixa: de grosa a fina, paso a paso, por exemplo, primeiro use 320# e despois pase a unha malla de 800# ou superior.
Funcionamento consistente: A dirección de moenda debe ser consistente para evitar rabuñaduras cruzadas que afecten á aparencia.
Para pezas con requisitos de alto brillo, pódese usar o pulido de espello, combinado con pasta de pulido ou pasta de óxido de cromo para mellorar o efecto.
Consello 9: Reforzar a inspección de calidade e o control de procesos
A estabilidade da calidade do tratamento superficial é inseparable da inspección e o control:
Medidor de espesor de revestimento: detecta o espesor do revestimento.
Proba de adhesión: como a proba de corte transversal ou de arranque, para verificar se o revestimento é firme.
Proba de pulverización salina: para avaliar a resistencia á corrosión.
Suxestións de mellora: mediante a introdución de equipos de probas automatizados, garantir a eficiencia das probas e combinar a análise de datos para a optimización de procesos en tempo real.
Consello 10: Aprendizaxe continua e innovación tecnolóxica
A tecnoloxía de tratamento de superficies está a cambiar cada día que pasa e, para manter o liderado tecnolóxico, requírese:
Presta atención ás tendencias da industria: coñece as últimas tendencias de procesos participando en exposicións e seminarios.
Investimento en I+D tecnolóxico: introducir equipos intelixentes e novos materiais respectuosos co medio ambiente para mellorar a eficiencia e o nivel de protección ambiental.
Por exemplo, están a promoverse gradualmente tecnoloxías emerxentes como os nanorevestimentos e a pulverización por plasma, o que ofrece máis posibilidades para o campo do tratamento de superficies.
Data de publicación: 06-12-2024