In der Blechbearbeitung beeinflusst die Oberflächenbehandlung nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern steht auch in direktem Zusammenhang mit dessen Haltbarkeit, Funktionalität und Marktwettbewerbsfähigkeit. Ob bei Industrieanlagen, im Automobilbau oder bei elektronischen Geräten – hochwertige Oberflächenbehandlungsverfahren können die Produktqualität und den Mehrwert deutlich steigern. Die folgenden 10 wichtigen Tipps helfen Ihnen, den Prozessablauf der Blechoberflächenbehandlung zu optimieren und effizienter hervorragende Ergebnisse zu erzielen.
Tipp 1: Genaue Vorbehandlung
Bevor mit der Oberflächenbehandlung begonnen wird, ist eine gründliche Oberflächenvorbehandlung die Grundlage für die Wirkung der nachfolgenden Behandlung.
Die erste Aufgabe besteht darin, Oberflächenöl, Oxide und Rost zu entfernen. Sie können professionelle Entfetter oder Rostentferner verwenden, kombiniert mit Einweichen, Sprühen oder manuellem Abwischen.
Bei hartnäckigen Verschmutzungen kann ein mechanisches Schleifen (z. B. Schleifpapier, Schleifscheibe etc.) zum Einsatz kommen.
Beachten Sie beim Betrieb:Kontrollieren Sie die Kraft, um eine Beschädigung der Substratoberfläche zu vermeiden, insbesondere bei dünneren Blechteilen.
Verbesserungsvorschläge: Verwenden Sie automatisierte Vorbehandlungsgeräte (z. B. Sprühsysteme), um die Verarbeitungseffizienz und -konsistenz insbesondere bei der Massenproduktion sicherzustellen.
Tipp 2: Wählen Sie das richtige Beschichtungsmaterial
Unterschiedliche Einsatzszenarien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Beschichtungsmaterialien von Blechteilen:
Außenumgebung: Es wird empfohlen, eine Beschichtung mit hoher Wetterbeständigkeit zu verwenden, beispielsweise eine Fluorkohlenwasserstoffbeschichtung oder eine Acrylbeschichtung.
Teile mit hoher Reibung: Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit wird eine Polyurethan- oder Keramikbeschichtung bevorzugt.
Gleichzeitig sollte auch auf die Haftung der Beschichtung geachtet werden, die durch Primer verbessert werden kann. Für besondere Anforderungen (wie antibakterielle oder isolierende Oberflächen) kommen Funktionsbeschichtungen in Betracht.
Tipps:Die Umweltfreundlichkeit und der niedrige VOC-Gehalt (flüchtige organische Verbindungen) von Beschichtungsmaterialien entwickeln sich zu einem Markttrend, und grüne und umweltfreundliche Beschichtungen können bevorzugt werden.
Tipp 3: Sprühprozessparameter optimieren
Die Parameter des Spritzprozesses bestimmen direkt die Qualität und das Aussehen der Beschichtung:
Abstand der Spritzpistole: Er sollte zwischen 15 und 25 cm liegen, um ein Durchhängen oder grobe Partikel zu vermeiden.
Spritzdruck: Empfohlen werden 0,3–0,6 MPa, um eine gleichmäßige Zerstäubung der Farbe zu gewährleisten.
Sprühgeschwindigkeit und -winkel: Passen Sie bei Werkstücken mit komplexen Formen den Winkel der Spritzpistole an, um eine gleichmäßige Beschichtung der Kanten und Rillen zu gewährleisten.
Verbesserungsvorschläge:Führen Sie während der Prozessüberprüfungsphase Probebeschichtungsexperimente durch, um die Parametereinstellungen zu optimieren und die Stabilität in der Großserienproduktion sicherzustellen.
Tipp 4: Elektrostatische Sprühtechnik nutzen
Aufgrund seiner hohen Haftfähigkeit und Gleichmäßigkeit ist das elektrostatische Sprühen zur ersten Wahl für die moderne Oberflächenbehandlung geworden:
Der Erdungseffekt ist der Schlüssel zur Sprühqualität. Um ein stabiles elektrisches Feld zu gewährleisten, sollten professionelle Erdungsgeräte verwendet werden.
Passen Sie die elektrostatische Spannung entsprechend der Komplexität des Blechs an, im Allgemeinen liegt sie zwischen 50 und 80 KV.
Bei komplexen Werkstücken mit Sacklöchern oder inneren Hohlräumen kann ein Doppelpistolensystem oder manuell unterstütztes Sprühen verwendet werden, um Schwachstellen in der Beschichtung zu vermeiden, die durch die Abschirmwirkung des elektrischen Felds verursacht werden.
Tipp 5: Phosphatierung verbessert den Korrosionsschutz
Durch eine Phosphatierung kann nicht nur die Korrosionsbeständigkeit des Untergrundes verbessert werden, sondern auch die Haftung nachfolgender Beschichtungen verbessert werden:
Temperaturkontrolle: Die empfohlene Phosphatierungstemperatur für Stahl liegt zwischen 50 und 70 °C. Zu hohe oder zu niedrige Temperaturen beeinträchtigen die Gleichmäßigkeit des Phosphatierungsfilms.
Zeiteinstellung: Im Allgemeinen 3–10 Minuten, angepasst an Material- und Prozessanforderungen.
Upgrade-Vorschlag: Verwenden Sie die Niedrigtemperatur-Phosphatierungstechnologie, um den Energieverbrauch zu senken, und kombinieren Sie sie mit einer umweltfreundlichen Phosphatierungslösung, um den Druck der industriellen Abwasserbehandlung zu verringern.
Tipp 6: Beherrschen Sie die Kernpunkte des Galvanisierungsprozesses
Durch Galvanisieren können hervorragende dekorative und schützende Eigenschaften erzielt werden, allerdings ist eine hochpräzise Kontrolle des Prozesses erforderlich:
Stromdichte und Temperatur müssen genau aufeinander abgestimmt sein. Beispielsweise sollte beim Verzinken die Temperatur zwischen 20 und 30 °C liegen und die Stromdichte bei 2 bis 4 A/dm² gehalten werden.
Um die Glätte und Dichte der Beschichtung sicherzustellen, sollte die Konzentration der Additive in der Galvanisierungslösung regelmäßig überwacht werden.
Hinweis: Die Reinigung nach dem Galvanisieren ist unerlässlich. Rückstände der Galvanisierlösung können zu Beschlag oder Korrosion auf der Oberfläche der Beschichtung führen.
Tipp 7: Eloxieren (exklusiv für Aluminiumteile)
Das Eloxieren ist der Kernprozess zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und der dekorativen Wirkung von Aluminiumblechteilen:
Es wird empfohlen, die Spannung auf 10–20 V einzustellen und die Verarbeitungszeit nach Bedarf anzupassen (20–60 Minuten).
Das Färben und Versiegeln nach der Oxidation sind wichtige Schritte zur Verbesserung der antioxidativen Kapazität und der Farbbeständigkeit.
Fortschrittliche Technologie: Verwenden Sie die Mikrolichtbogenoxidationstechnologie (MAO), um die Härte und Verschleißfestigkeit des Oxidfilms weiter zu verbessern.
Tipp 8: Oberflächenschleifen und Polieren zur Verbesserung der Präzision
Hochwertige Oberflächenbearbeitung ist untrennbar mit Schleifen und Polieren verbunden:
Schleifpapierauswahl: Schrittweise von grob nach fein, z. B. zuerst 320# verwenden, dann auf 800# oder eine höhere Maschenzahl umsteigen.
Gleichmäßige Arbeitsweise: Die Schleifrichtung muss gleichmäßig sein, um Querkratzer zu vermeiden, die die Optik beeinträchtigen.
Bei Werkstücken mit hohen Glanzanforderungen kann Spiegelpolieren verwendet werden, kombiniert mit Polierpaste oder Chromoxidpaste, um den Effekt zu verbessern.
Tipp 9: Qualitätsprüfung und Prozesskontrolle stärken
Die Stabilität der Oberflächenbehandlungsqualität ist untrennbar mit Inspektion und Kontrolle verbunden:
Schichtdickenmessgerät: Schichtdicke ermitteln.
Haftfestigkeitsprüfung: z. B. Gitterschnitt- oder Abreißprüfung, um zu prüfen, ob die Beschichtung fest ist.
Salzsprühtest: zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit.
Verbesserungsvorschläge: Stellen Sie durch die Einführung automatisierter Testgeräte die Effizienz der Tests sicher und kombinieren Sie Datenanalysen zur Prozessoptimierung in Echtzeit.
Tipp 10: Kontinuierliches Lernen und technologische Innovation
Die Technologie der Oberflächenbehandlung verändert sich täglich. Um die technologische Führungsposition zu behaupten, ist Folgendes erforderlich:
Achten Sie auf Branchentrends: Informieren Sie sich über die neuesten Prozesstrends, indem Sie an Ausstellungen und Seminaren teilnehmen.
Investitionen in Technologieforschung und -entwicklung: Einführung intelligenter Geräte und neuer umweltfreundlicher Materialien zur Verbesserung der Effizienz und des Umweltschutzniveaus.
Beispielsweise werden neue Technologien wie Nanobeschichtungen und Plasmaspritzen schrittweise gefördert, was mehr Möglichkeiten im Bereich der Oberflächenbehandlung bietet.
Veröffentlichungszeit: 06.12.2024