No campo do processamento de chapas metálicas, o tratamento de superfície não afeta apenas a aparência do produto, mas também está diretamente relacionado à sua durabilidade, funcionalidade e competitividade no mercado. Seja aplicado em equipamentos industriais, na fabricação de automóveis ou em aparelhos eletrônicos, processos de tratamento de superfície de alta qualidade podem melhorar significativamente a qualidade e o valor agregado do produto. As 10 dicas essenciais a seguir foram elaboradas para ajudar você a otimizar o fluxo do processo de tratamento de superfície de chapas metálicas e alcançar excelentes resultados com mais eficiência.
Dica 1: Pré-tratamento preciso
Antes de iniciar qualquer processo de tratamento de superfície, um pré-tratamento completo da superfície é a base para garantir o efeito do tratamento subsequente.
A primeira tarefa é remover óleo, óxidos e ferrugem da superfície. Você pode usar desengordurantes ou removedores de ferrugem profissionais, combinados com imersão, pulverização ou limpeza manual.
Para contaminação persistente, pode ser usada retificação mecânica (como lixa, rebolo, etc.).
Preste atenção ao operar:controle a força para evitar danos à superfície do substrato, especialmente em peças de chapa metálica mais finas.
Sugestões de melhoria: Use equipamentos de pré-tratamento automatizados (como sistemas de pulverização) para garantir eficiência e consistência do processamento, especialmente na produção em massa.
Dica 2: Escolha o material de revestimento correto
Diferentes cenários de uso têm requisitos diferentes para os materiais de revestimento de peças de chapa metálica:
Ambiente externo: Recomenda-se o uso de um revestimento com alta resistência às intempéries, como revestimento de fluorocarbono ou revestimento acrílico.
Peças de alto atrito: revestimento de poliuretano ou revestimento cerâmico é preferível para aumentar a resistência ao desgaste.
Ao mesmo tempo, deve-se atentar também para a aderência do revestimento, que pode ser melhorada com primer. Para cenários de demanda especial (como superfícies antibacterianas ou isolantes), revestimentos funcionais podem ser considerados.
Pontas:A compatibilidade ambiental e o baixo teor de COV (compostos orgânicos voláteis) dos materiais de revestimento estão se tornando uma tendência de mercado, e revestimentos verdes e ecologicamente corretos podem ser preferidos.
Dica 3: Otimize os parâmetros do processo de pulverização
Os parâmetros do processo de pulverização determinam diretamente a qualidade e a aparência do revestimento:
Distância da pistola de pulverização: Deve ser mantida entre 15-25 cm para evitar flacidez ou partículas grossas.
Pressão de pulverização: Recomenda-se que esteja entre 0,3-0,6 MPa para garantir a atomização uniforme da tinta.
Velocidade e ângulo de pulverização: Para peças de trabalho com formatos complexos, ajuste o ângulo da pistola de pulverização para garantir uma cobertura uniforme nas bordas e ranhuras.
Sugestões de melhoria:Realize experimentos de revestimento de amostras durante a fase de verificação do processo para otimizar as configurações de parâmetros e garantir a estabilidade na produção em larga escala.
Dica 4: Use a tecnologia de pulverização eletrostática
A pulverização eletrostática se tornou a primeira escolha para tratamento de superfície moderno devido à sua alta taxa de adesão e uniformidade:
O efeito de aterramento é a chave para a qualidade da pulverização, e equipamento de aterramento profissional deve ser usado para garantir um campo elétrico estável.
Ajuste a tensão eletrostática de acordo com a complexidade da chapa metálica, geralmente controlada entre 50-80 KV.
Para peças complexas com furos cegos ou cavidades internas, um sistema de pistola dupla ou pulverização manual assistida pode ser usado para evitar áreas fracas do revestimento causadas pelo efeito de blindagem do campo elétrico.
Dica 5: O tratamento de fosfatação melhora o desempenho anticorrosivo
O tratamento de fosfatação pode não apenas melhorar a resistência à corrosão do substrato, mas também aumentar a adesão de revestimentos subsequentes:
Controle de temperatura: A temperatura recomendada para fosfatização do aço é entre 50 e 70 °C. Temperaturas muito altas ou muito baixas afetarão a uniformidade do filme de fosfatização.
Configuração de tempo: geralmente de 3 a 10 minutos, ajustado de acordo com os requisitos do material e do processo.
Sugestão de atualização: use tecnologia de fosfatação de baixa temperatura para reduzir o consumo de energia e combine com uma solução de fosfatação ecologicamente correta para reduzir a pressão do tratamento de águas residuais industriais.
Dica 6: Domine os pontos principais do processo de galvanoplastia
A galvanoplastia pode fornecer excelentes propriedades decorativas e protetoras, mas requer um controle de alta precisão do processo:
A densidade de corrente e a temperatura devem ser rigorosamente ajustadas. Por exemplo, na galvanização, a temperatura deve estar entre 20 e 30 °C e a densidade de corrente deve ser mantida entre 2 e 4 A/dm².
A concentração de aditivos na solução de galvanoplastia deve ser monitorada regularmente para garantir a suavidade e a densidade do revestimento.
Observação: A limpeza após a galvanoplastia é crucial. Resíduos da solução de galvanoplastia podem causar embaçamento ou corrosão na superfície do revestimento.
Dica 7: Anodização (exclusivo para peças de alumínio)
A anodização é o principal processo para melhorar a resistência à corrosão e o efeito decorativo de peças de chapa metálica de alumínio:
Recomenda-se que a tensão seja controlada em 10-20 V, e o tempo de processamento seja ajustado de acordo com as necessidades (20-60 minutos).
Tingimento e selagem após a oxidação são etapas essenciais para aumentar a capacidade antioxidante e a durabilidade da cor.
Tecnologia avançada: use a tecnologia de microoxidação por arco (MAO) para melhorar ainda mais a dureza e a resistência ao desgaste do filme de óxido.
Dica 8: Retificação e polimento de superfície para melhorar a precisão
O tratamento de superfície de alta qualidade é inseparável do lixamento e polimento:
Seleção de lixa: de grossa para fina, passo a passo, por exemplo, primeiro use 320# e depois faça a transição para 800# ou malha superior.
Operação consistente: a direção de moagem deve ser consistente para evitar arranhões cruzados que afetem a aparência.
Para peças com requisitos de alto brilho, pode ser usado polimento espelhado, combinado com pasta de polimento ou pasta de óxido de cromo para melhorar o efeito.
Dica 9: Fortaleça a inspeção de qualidade e o controle de processos
A estabilidade da qualidade do tratamento de superfície é inseparável da inspeção e do controle:
Medidor de espessura de revestimento: detecta a espessura do revestimento.
Teste de adesão: como teste de corte transversal ou de retirada, para verificar se o revestimento está firme.
Ensaio de névoa salina: para avaliar a resistência à corrosão.
Sugestões de melhoria: introduzindo equipamentos de teste automatizados, garantir a eficiência dos testes e combinar a análise de dados para otimização de processos em tempo real.
Dica 10: Aprendizado contínuo e inovação tecnológica
A tecnologia de tratamento de superfície muda a cada dia e para manter a liderança tecnológica é necessário:
Preste atenção às tendências do setor: conheça as últimas tendências de processos participando de exposições e seminários.
Investimento em P&D de tecnologia: introduzir equipamentos inteligentes e novos materiais ecológicos para melhorar a eficiência e o nível de proteção ambiental.
Por exemplo, tecnologias emergentes como nano revestimentos e pulverização de plasma estão sendo gradualmente promovidas, oferecendo mais possibilidades para o campo de tratamento de superfície.
Horário da publicação: 06/12/2024