В областта на обработката на ламарина, повърхностната обработка не само влияе върху външния вид на продукта, но е пряко свързана и с неговата издръжливост, функционалност и конкурентоспособност на пазара. Независимо дали се прилага за промишлено оборудване, автомобилостроене или електронни уреди, висококачествените процеси на повърхностна обработка могат значително да подобрят качеството на продукта и добавената стойност. Следните 10 ключови съвета са предназначени да ви помогнат да оптимизирате технологичния процес на повърхностна обработка на ламарина и да ви помогнат да постигнете отлични резултати по-ефективно.
Съвет 1: Точна предварителна обработка
Преди да започне какъвто и да е процес на повърхностна обработка, щателната предварителна обработка на повърхността е основата за осигуряване на ефекта от последващата обработка.
Премахването на повърхностно масло, оксиди и ръжда е първата задача. Можете да използвате професионални обезмаслители или препарати за премахване на ръжда, комбинирани с накисване, пръскане или ръчно избърсване.
За упорити замърсявания може да се използва механично шлайфане (като шкурка, шлифовъчно колело и др.).
Обърнете внимание при работа:контролирайте силата, за да избегнете повреждане на повърхността на основата, особено при по-тънки детайли от листов метал.
Предложения за подобрение: Използвайте автоматизирано оборудване за предварителна обработка (като например системи за пръскане), за да осигурите ефективност и постоянство на обработката, особено при масово производство.
Съвет 2: Изберете правилния материал за покритие
Различните сценарии на употреба имат различни изисквания към материалите за покритие на детайлите от ламарина:
Външна среда: Препоръчително е да се използва покритие с висока устойчивост на атмосферни влияния, като например флуоровъглеродно покритие или акрилно покритие.
Части с високо триене: Полиуретановото или керамичното покритие е за предпочитане за повишаване на износоустойчивостта.
Същевременно трябва да се обърне внимание и на адхезията на покритието, която може да се подобри чрез грундиране. За специфични ситуации (като антибактериални или изолационни повърхности) могат да се разгледат функционални покрития.
Съвети:Екологичността и ниското съдържание на ЛОС (летливи органични съединения) в покривните материали се превръщат в пазарна тенденция и зелените и екологично чисти покрития могат да бъдат предпочитани.
Съвет 3: Оптимизирайте параметрите на процеса на пръскане
Параметрите на процеса на пръскане директно определят качеството и външния вид на покритието:
Разстояние до пистолета за пръскане: Трябва да се поддържа между 15-25 см, за да се избегне провисване или едри частици.
Налягане на пръскане: Препоръчително е да бъде между 0,3-0,6 MPa, за да се осигури равномерно разпръскване на боята.
Скорост и ъгъл на пръскане: За детайли със сложни форми, регулирайте ъгъла на пистолета за пръскане, за да осигурите равномерно покритие на ръбовете и каналите.
Предложения за подобрение:Провеждайте експерименти с пробни покрития по време на фазата на проверка на процеса, за да оптимизирате настройките на параметрите и да осигурите стабилност при мащабно производство.
Съвет 4: Използвайте технология за електростатично пръскане
Електростатичното пръскане се е превърнало в предпочитан избор за съвременна повърхностна обработка поради високата си степен на адхезия и еднородност:
Заземяващият ефект е ключът към качеството на пръскането и трябва да се използва професионално заземяващо оборудване, за да се осигури стабилно електрическо поле.
Регулирайте електростатичното напрежение според сложността на ламарината, като обикновено се контролира между 50-80 KV.
За сложни детайли със слепи отвори или вътрешни кухини може да се използва система с два пистолета или ръчно асистирано пръскане, за да се избегнат слаби зони на покритието, причинени от ефекта на екраниране на електрическото поле.
Съвет 5: Фосфатирането подобрява антикорозионните характеристики
Фосфатирането може не само да подобри корозионната устойчивост на основата, но и да подобри адхезията на последващите покрития:
Контрол на температурата: Препоръчителната температура за фосфатиране на стомана е между 50-70℃. Твърде високата или твърде ниската температура ще повлияе на равномерността на фосфатиращия филм.
Време за втвърдяване: Обикновено 3-10 минути, коригирано според изискванията на материала и процеса.
Предложение за подобрение: Използвайте нискотемпературна технология за фосфатиране, за да намалите консумацията на енергия, и я комбинирайте с екологично чист фосфатиращ разтвор, за да намалите налягането при пречистване на промишлени отпадъчни води.
Съвет 6: Овладейте основните моменти на процеса на галванопластика
Галванопластиката може да осигури отлични декоративни и защитни свойства, но изисква високо прецизен контрол на процеса:
Плътността на тока и температурата трябва да бъдат стриктно съобразени. Например, при поцинковане температурата трябва да бъде между 20-30℃, а плътността на тока трябва да се поддържа на 2-4 A/dm².
Концентрацията на добавките в разтвора за галванично покритие трябва да се следи редовно, за да се осигури гладкост и плътност на покритието.
Забележка: Почистването след галванопластика е от решаващо значение. Остатъчният разтвор за галванопластика може да причини замъгляване или корозия на повърхността на покритието.
Съвет 7: Анодиране (само за алуминиеви части)
Анодирането е основният процес за подобряване на устойчивостта на корозия и декоративния ефект на алуминиевите листови части:
Препоръчително е напрежението да се контролира на 10-20 V, а времето за обработка се регулира според нуждите (20-60 минути).
Боядисването и запечатването след окисляване са ключови стъпки за повишаване на антиоксидантния капацитет и трайността на цвета.
Усъвършенствана технология: Използвайте технология за микродъгово окисление (MAO) за допълнително подобряване на твърдостта и износоустойчивостта на оксидния филм.
Съвет 8: Повърхностно шлайфане и полиране за подобряване на прецизността
Висококачествената обработка на повърхността е неразделна част от шлайфането и полирането:
Избор на шкурка: От едра към фина, стъпка по стъпка, например, първо използвайте 320#, след това преминете към 800# или по-висока шупли.
Последователна работа: Посоката на шлайфане трябва да бъде постоянна, за да се избегнат напречни драскотини, които влияят на външния вид.
За детайли с високи изисквания за гланц може да се използва огледално полиране, комбинирано с полираща паста или паста от хромов оксид за подобряване на ефекта.
Съвет 9: Засилване на контрола на качеството и контрола на процесите
Стабилността на качеството на повърхностната обработка е неразделна част от инспекцията и контрола:
Дебеломер за покритие: открива дебелината на покритието.
Тест за адхезия: например тест за напречно рязане или тест за отлепване, за да се провери дали покритието е здраво.
Тест със солен спрей: за оценка на устойчивостта на корозия.
Предложения за подобрение: чрез въвеждане на автоматизирано оборудване за тестване, гарантиране на ефективността на тестването и комбиниране на анализ на данни за оптимизация на процесите в реално време.
Съвет 10: Непрекъснато обучение и технологични иновации
Технологията за повърхностна обработка се променя с всеки изминал ден и за да се поддържа технологично лидерство, е необходимо:
Обърнете внимание на тенденциите в индустрията: запознайте се с най-новите тенденции в процесите, като участвате в изложения и семинари.
Инвестиции в научноизследователска и развойна дейност в технологиите: въвеждане на интелигентно оборудване и нови екологични материали за подобряване на ефективността и нивото на опазване на околната среда.
Например, постепенно се насърчават нови технологии като нанопокрития и плазмено пръскане, предоставяйки повече възможности в областта на повърхностната обработка.
Време на публикуване: 06 декември 2024 г.